揭秘vivo密码：高品质是怎么炼成的
2016-08-28 03:32:06 来源：易采站长站 作者：网络整理
图为：爱普生的全自动工业机器人正在工作
vivo电子加工部最引以为傲的是在现有生产管理系统下，生产线能够实现99.9%的产品直通率，这意味着手机产品的加工精度完全达到了前述品控部门的苛刻要求。这一数据大大超过一般的OEM厂商。
图为：佩戴除静电手环的工人正在进行生产记录。
这是怎么做到的？“一方面原因是vivo产品全部自研自产，公司内部沟通效率高，能够及时把问题消灭；另外，得益于成熟的管理体系，在每个工序后面都会有相应的检查机制，以确保制程中的不良品不会流入下个工序。另外配合追溯系统（MES），可以追溯到每块主板上所使用元器件的品质状态及该主板在生产过程中每个环节的品质状态；低于6%的员工离职率，保证了流水线系统的成熟运转。”经理张先寅对笔者表示。
图为：工作人员正在对正产流程进行监控
“我们曾经扩产的时候想将一部分产品委托给顶尖的OEM公司加工，但产品通过率与vivo有一定差距。”作为vivo创始时期的老员工张经理十分引以为傲。
自研自产的优势
在调研的过程中，我们感触得到的是，vivo之所以能够在研发、供应链、生产线流畅运营，制定高于标准的要求，收获高标准的产品，很大程度归因于自研、自产的体系，放眼逐渐统治全球手机市场的中国品牌中，目前能够完全做到自研、自产的手机品牌并不多见。
这种模式可以对加工链、品质控制方面具有更高的把控力，快速处理异常情况，培训更加专业的从业人员，在产品测试投入与把控方面也更加严格，整体产品的协调性与品质更好。相较于贴牌代理厂商只适合做简单的低端产品，自产和自主品质管控更适合做更复杂的、更高端的旗舰产品。
自研自产的对高端设备的引入更自主，在昂贵的研发、器材、人工等成本投入上有更快的反应速度。如x5系列使用金属中框作为天线，为了保证天线的一致性，需要对每台机测试天线的驻波比。针对这一个项目，vivo快速决定之后，短时间内采购测试设备，并聘请专业测试人员完成搭建。
然而自有工厂和高标准并不能划等号，更重要的是自我严格要求，vivo在3万多名员工的管理上强调在核心价值上坚守“本分”，在手机品质上体现了一个全球排名前五的手机公司的“匠心”。为提升产品质量，vivo建立了包括工程师、测试员等在内超过2000人的专业品质管控团队，从产品定义阶段开始到量产后的监督测试，一款产品所有流程下来，开发阶段大约需要4个月时间，期间要通过针对各类材料和整机的环境适应性测试、力学破坏性测试、密封性测试、性能指标类测试、功能兼容性测试在内的多项严苛的全面测试，品质管控涵盖了产品完整生命周期。
比如，在最新旗舰机型X7，vivo自主研发的moonlight柔光灯，为解决能够在任何环境下都达到最适合的补光效果，vivo的工程师按照摄影棚拍人像写真环节模拟，验证了上百种方案，进行了无数次调整，最终寻找到最适合的补光效果：在柔光设计不刺眼的前提下，让光线保持在5000K的最佳色温上，同时让灯的显色指数更高，更接近于光的本色。
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